Elk systeem in je bedrijf is ooit gekocht om één ding goed te doen. En dat doet het.
Het ERP houdt orders en voorraden bij. De planning verdeelt het werk. Het machineportal van de leverancier laat draaiuren en temperaturen zien. De urenregistratie weet hoeveel uur er is geschreven. De calculatie weet wat de offerte was. Het onderhoudssysteem, als dat er is, weet wanneer de laatste beurt was.
Elk systeem doet zijn werk. Maar geen van die systemen weet wat de andere weten.
De ruimte ertussen
Wat er tussen de systemen in zit, is lucht. Daar zit geen eigenaar. Geen verantwoordelijke. Geen budget. En daar verdwijnt informatie.
Het gevolg is herkenbaar. Iemand op kantoor opent drie schermen om een simpele vraag te beantwoorden. Iemand op de werkplaats belt naar planning om te vragen of een order voorrang heeft. De productieplanner weet niet dat onderhoud volgende week gepland staat, omdat dat in een ander systeem leeft. De calculator weet niet hoeveel uur er werkelijk aan een order is besteed, omdat de urenregistratie niet is teruggekoppeld aan de offerte.
Beslissingen worden genomen op basis van wat mensen zich herinneren of wat ze ergens hebben opgevangen. Niet omdat ze daarvoor kiezen, maar omdat het alternatief — uitzoeken wat er werkelijk gebeurt — te veel werk is.
Dit is niet uniek voor de maakindustrie
Ik heb dit patroon in elke sector gezien waar ik heb gewerkt. In de financiële sector zaten transacties in het ene systeem, klantgegevens in het andere, risicomodellen in een derde. Iedereen wist dat het beter kon. Niemand had de tijd of het mandaat om de boel echt te verbinden.
In de zorg zag ik patiëntdossiers, planning, inkoop en kwaliteitsregistratie naast elkaar leven. Mensen die op de werkvloer iets wilden weten moesten dat uit twee of drie systemen bij elkaar harken, of ze deden het uit hun hoofd.
In aerospace, waar ik begon, was het niet anders. Bij grote, complexe simulatieprojecten werkten teams van drie of vier organisaties samen. De informatie was er. Maar tussen de systemen door zat lucht.
Het is niet zo dat de mensen in die organisaties niet hard werkten. Integendeel. Het is iets anders. Systemen worden gekocht om één probleem op te lossen. Daarna gaan ze hun eigen leven leiden. En niemand is verantwoordelijk voor wat er tussenin valt.
Drie gezichten in de maakindustrie
In een fabriek of werkplaats zijn de gevolgen van dat patroon tastbaar. Ze hebben drie verschillende gezichten.
Op de werkvloer. Stilstand die niemand precies kan benoemen. Een machine waarvan iedereen weet dat hij vaak hapert, maar waar geen patroon van is teruggezocht omdat de storingen in een schrift, een Excel of in iemands hoofd zitten. Onderhoud dat te vroeg komt op het ene moment en te laat op het andere. Voor bedrijven met serie- of batchproductie is dit vaak het meest urgente gezicht.
In de calculatie. Bij bedrijven die op order werken zit het probleem vaker een stap eerder. De offerte gaat uit van een aanname. De werkplaats lost onderweg dingen op die niet in de tekening stonden. Aan het eind wordt gefactureerd. En dan is de vraag: klopt het wat we hebben verdiend met wat we dachten te gaan verdienen? In de meeste bedrijven is het antwoord: dat weten we eigenlijk niet precies. De urenregistratie zit in het ene systeem, het materiaalverbruik in het tweede, de oorspronkelijke calculatie in een spreadsheet die nooit meer is geopend.
In de kennis. Dit gezicht is het minst zichtbaar, maar op termijn het meest ingrijpend. In veel maakbedrijven zit het echte begrip van het werk in het hoofd van een handvol ervaren mensen. Welke machine wat aankan. Hoe een lastig product wordt opgespannen. Waar in het proces de valkuilen zitten. De Metaalunie schrijft dat de personeelsgroei in de MKB-maakindustrie tot stilstand is gekomen. De kennis die nu in hoofden zit, kan over vijf of tien jaar weg zijn. Niet omdat niemand het wilde vastleggen, maar omdat er geen systeem of werkwijze was die het mogelijk maakte.
De cijfers bevestigen het patroon
Het rapport Trends in de Maakindustrie 2026 van ECI, gebaseerd op een enquête onder ruim 300 Europese MKB-maakbedrijven, geeft een helder beeld. 84% van de bedrijven zit in een fase van vroege digitalisering of het verbinden van systemen. Maar 47% zegt nog geen meetbaar resultaat te zien.
Er is dus iets aan de hand tussen wat er aan data beschikbaar is en wat er in de praktijk uit komt.
McKinsey onderzocht begin 2025 waarom digitalisering bij veel bedrijven niet tot resultaat leidt. De belangrijkste voorspeller van succes bleek niet de gekozen technologie. Het is de bereidheid om werkprocessen opnieuw te bekijken. Minder dan 10% van de digitale toepassingen komt voorbij de pilotfase.
Het probleem is niet dat bedrijven te weinig systemen hebben. Het probleem is dat niemand de bestaande systemen heeft verbonden.
Het begint niet bij een nieuw systeem
Het Fieldlab CAMPIONE, een nationaal kenniscentrum voor smart maintenance, heeft een logboek ontwikkeld waarmee een bedrijf inventariseert welke data al aanwezig is in de organisatie, voordat er wordt geïnvesteerd in extra meetapparatuur. De ervaring vanuit dat fieldlab is dat de meeste bedrijven verbaasd zijn hoeveel data er al ligt.
Smart Industry biedt een kosteloos Smart Industry Assessment aan: twee sessies, getrainde adviseurs, negen stappen naar een smart factory. Geen verkooppraatje, geen technologie-pitch. Gewoon een gestructureerde blik op waar je staat en wat er al is.
De eerste stap is niet iets kopen. De eerste stap is weten wat je hebt.
Vragen die ik mezelf zou stellen
Als ik directeur van een Nederlands maakbedrijf zou zijn, zou ik me deze vragen eens rustig willen stellen. Niet om ze meteen te beantwoorden. Eerder om te merken welke vragen me ongemakkelijk maken.
Welke drie machines, processen of orderstappen zorgen voor de meeste verstoring in onze productie? Staat dat ergens geregistreerd, of zit het in het hoofd van één of twee mensen?
Van het werk dat we vorig jaar hebben gedaan — weet ik precies welke orders ons werkelijk hebben verdiend wat we ervoor in rekening hebben gebracht?
Als de drie meest ervaren mensen in mijn bedrijf morgen vertrekken — hoeveel van hun kennis is dan geborgd op een manier waar de rest van de organisatie mee verder kan?
Tussen onze belangrijkste systemen — waar voeren mensen handmatig informatie over van het ene naar het andere? En wat zou ik kunnen weten als die overdracht automatisch zou gaan?
Hoe meer van deze vragen je met ‘dat weet ik eigenlijk niet’ beantwoordt, hoe groter de kans dat er informatie in je bedrijf ligt die je nu niet kunt zien, maar die wel waardevol is.
Foto’s door ThisIsEngineering en Freek Wolsink